1）建立了針對(duì)煉油裝置的“腐蝕監(jiān)測(cè)、控制、管理一體化”腐蝕控制體系，編制了規(guī)范的操作流程和標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)規(guī)范，實(shí)現(xiàn)了煉油企業(yè)的防腐蝕全流程管理，保障了煉油裝置的安全穩(wěn)定長(zhǎng)周期運(yùn)行。

2）開發(fā)了基于PI系統(tǒng)的腐蝕控制回路窗口，建立了工藝操作、化學(xué)分析、腐蝕監(jiān)測(cè)與工藝防腐蝕之間的在線關(guān)聯(lián)分析，形成了閉環(huán)的工藝防腐技術(shù)管理模式；實(shí)現(xiàn)了技術(shù)人員提前預(yù)測(cè)腐蝕的發(fā)生，積極主動(dòng)防腐，為煉化設(shè)備的安全運(yùn)行提供保障。

3）初步實(shí)現(xiàn)了煉油企業(yè)工藝防腐和設(shè)備防腐實(shí)施與管理的一體化運(yùn)作；針對(duì)企業(yè)防腐技術(shù)力量不足現(xiàn)狀，采用技術(shù)外協(xié)引進(jìn)專業(yè)防腐團(tuán)隊(duì)，推動(dòng)中國(guó)石化系統(tǒng)生產(chǎn)企業(yè)與科研單位的結(jié)合，發(fā)揮優(yōu)勢(shì)互補(bǔ)，探索了煉油企業(yè)防腐管理新模式。

4）編制了《中國(guó)石化煉油工藝防腐蝕管理規(guī)定實(shí)施細(xì)則》規(guī)范，制定了《煉油裝置腐蝕流程圖繪制規(guī)定》等12項(xiàng)煉化工程公司標(biāo)準(zhǔn)，為煉油裝置的安全穩(wěn)定長(zhǎng)周期運(yùn)行提供重要的技術(shù)保障。

主要技術(shù)參數(shù)：

1）技術(shù)覆蓋典型煉油裝置，包括常減壓、焦化、加制氫、硫磺酸水、重整、異構(gòu)化、二甲苯等，形成“腐蝕監(jiān)測(cè)、控制、管理一體化”的腐蝕控制流程，每套裝置繪制腐蝕流程圖2~6頁，形成腐蝕控制回路2~3項(xiàng)，建立腐蝕監(jiān)控點(diǎn)100余處。

2）采用腐蝕控制技術(shù)后，每年可消除腐蝕隱患40余項(xiàng)，節(jié)約成本約1200萬元，其中包括減少因開停車、停產(chǎn)、安全和環(huán)保等方面的經(jīng)濟(jì)損失、人力物力投入1000萬元，節(jié)約監(jiān)檢測(cè)及檢維修費(fèi)用200萬元；可有效降低裝置運(yùn)行過程中因腐蝕造成的安全風(fēng)險(xiǎn)及跑冒滴漏等對(duì)環(huán)境造成的危害，確保人身安全。

應(yīng)用范圍：

該技術(shù)適用于煉化企業(yè)典型煉油裝置，包括常減壓、焦化、催化、加制氫、硫磺、重整、異構(gòu)化、二甲苯等。通過建立“腐蝕監(jiān)測(cè)、控制、管理一體化”腐蝕控制技術(shù)體系，形成工藝操作、化學(xué)分析、腐蝕監(jiān)測(cè)與工藝防腐蝕之間的在線關(guān)聯(lián)分析，形成了閉環(huán)的工藝防腐技術(shù)管理模式；實(shí)現(xiàn)了技術(shù)人員提前預(yù)測(cè)腐蝕的發(fā)生，積極主動(dòng)防腐，為煉化設(shè)備的安全運(yùn)行提供保障。

市場(chǎng)前景：

近年來，世界原油供應(yīng)呈現(xiàn)出重質(zhì)化、劣質(zhì)化的發(fā)展趨勢(shì)。針對(duì)原油進(jìn)口依存度超過60%的國(guó)內(nèi)煉油企業(yè)，尤其是依存度超過80%的中國(guó)石化，從資源可獲取性、噸原油經(jīng)濟(jì)效益、裝置的適應(yīng)性等方面考慮，提升重質(zhì)和劣質(zhì)原油加工是煉油工藝的重要技術(shù)問題。原油劣質(zhì)化趨勢(shì)、裝置長(zhǎng)周期安全運(yùn)行及環(huán)境保護(hù)不斷增加的壓力，成為目前國(guó)內(nèi)煉油企業(yè)面臨的嚴(yán)峻挑戰(zhàn)。提高劣質(zhì)原油加工能力的技術(shù)關(guān)鍵之一就是控制劣質(zhì)原油對(duì)煉油設(shè)備的腐蝕。

針對(duì)低溫系統(tǒng)的腐蝕工況，尤其是含水、腐蝕性、多相流工況下復(fù)雜多變的腐蝕特性，單純依靠材質(zhì)升級(jí)往往不能解決問題，工藝防腐和設(shè)備防腐的協(xié)同實(shí)施是解決低溫系統(tǒng)腐蝕的有效防腐方式。本技術(shù)可結(jié)合工藝、設(shè)備、監(jiān)檢測(cè)等多專業(yè)領(lǐng)域防腐知識(shí)體系，建立 “腐蝕監(jiān)測(cè)、控制、管理一體化”的腐蝕控制體系，形成規(guī)范的操作流程和標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)規(guī)范；并開發(fā)基于PI系統(tǒng)建立的腐蝕回路控制窗口，方便企業(yè)技術(shù)和操作人員及時(shí)掌握生產(chǎn)裝置的腐蝕狀況、了解腐蝕變化趨勢(shì)，為技術(shù)人員開展腐蝕原因分析、制定腐蝕控制措施提供依據(jù)，實(shí)現(xiàn)煉油企業(yè)的防腐蝕全流程管理和生產(chǎn)裝置的安全穩(wěn)定長(zhǎng)周期運(yùn)行，具有很好的推廣應(yīng)用前景。

效益分析：

拒不完全統(tǒng)計(jì)，采用該技術(shù)每年獲得約1200萬元的直接經(jīng)濟(jì)效益和顯著的社會(huì)效益，經(jīng)濟(jì)效益分析如下：

（1）通過防腐管理技術(shù)方案的建立、腐蝕流程分析、腐蝕回路操作窗口的建立及日常防腐管理工作的有序開展，可針對(duì)發(fā)現(xiàn)的腐蝕隱患，及時(shí)采取相應(yīng)的防護(hù)措施，有效降低腐蝕速率和腐蝕風(fēng)險(xiǎn)，減少非計(jì)劃停工。全面發(fā)現(xiàn)腐蝕隱患40余項(xiàng)，以提前采取措施避免泄漏和非計(jì)劃停工1次計(jì)算，可減少因開停車、停產(chǎn)、安全和環(huán)保等方面的經(jīng)濟(jì)損失1000多萬元。考慮停工檢修造成的人力物力的投入，經(jīng)濟(jì)損失會(huì)大于1000萬。

（2）通過重點(diǎn)部位腐蝕回路操作窗口的建立、腐蝕監(jiān)檢測(cè)方案的優(yōu)化和針對(duì)性的日常腐蝕檢查，更有利于集中優(yōu)勢(shì)資源針對(duì)重點(diǎn)部位開展腐蝕與防護(hù)工作，并有利于制定針對(duì)性的裝置檢維修計(jì)劃，每年可節(jié)約監(jiān)檢測(cè)及檢維修費(fèi)用約200萬元。

（3）形成的煉油企業(yè)的防腐蝕全流程管理的工作流程，提高了煉油裝置的操作和防腐管理水平，提升了防腐管理工作效率，也能減少資源的浪費(fèi)，獲得經(jīng)濟(jì)效益的提升。

社會(huì)效益

日常防腐監(jiān)檢測(cè)等工作有效開展，有效降低裝置運(yùn)行過程中因腐蝕造成的安全風(fēng)險(xiǎn)及跑冒滴漏等對(duì)環(huán)境造成的危害。腐蝕風(fēng)險(xiǎn)的降低及非計(jì)劃停工的減少，同時(shí)也會(huì)提高人身安全、降低對(duì)環(huán)境的污染，減少企業(yè)QE管理方面的壓力，具有十分顯著的社會(huì)效益。